Headpowder (Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd.) z powodzeniem realizowało jeden z najbardziej technicznie wymagających projektów zagranicznych: system pneumatycznego transportu węgla pokruszonego w Johannesburgu, Afryka Południowa. Ten przypadek badawczy analizuje wyzwania inżynieryjne, architekturę systemu i wyniki operacyjne rozwiązania pneumatycznego transportu, które przenosi pył węglowy o grubości 1,200 metrów przy mocy 18 ton na godzinę. W odróżnieniu od standardowych zastosowań krótkodystansowego transportu, ta instalacja w Johannesburgu wymagała dokładnej kontroli spadku ciśnienia, zużycia rurociągu, kontroli prędkości gazu oraz degradacji materiału – wszystko w klimacie wysokogórskim i zmiennej temperatury Afryki Południowej Highveld.

Kontekst projektu i wymagania klienta

Klient, duża grupa przetwórcza chemicznych produktów węglowych działająca w obszarze przemysłowym Johannesburg, musiała przenieść drobne koksowe odpady z swojej fabryki rozdrabniania i przesiewania do odległej stacji mieszania brikietów. Istniejący system transportu mechanicznego (winda taśmowa i kosze) był ograniczony przez rozszerzanie miasta, co wymagało nowej trasy, która musiała przekraczać istniejące podziemne instalacje, drogi i torowiska kolejowe. Klient zaproponował pełnie zamknięte rozwiązanie pneumatycznego transportu w celu eliminacji emisji kurzu, zmniejszenia czasu nieobecności w serwisie oraz obniżenia całkowitego zużycia energii na ton-metr. Po konkurencyjnym procesie ofertowym z udziałem europejskich i chińskich dostawców, Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. zostało wybrane dzięki swoim udokumentowanym doświadczeniom w obsłudze materiałów ściernych oraz swojej unikalnej technologii transportu w fazie gęstej. Zakres projektu obejmował projekt systemu, produkcję komponentów, integrację kontroli opartej na PLC, nadzór budowy i wsparcie w uruchomieniu.

Charakterystyki materiału i wyzwania w przekazywaniu

Przekazany materiał – drobne wióry koksu roztartych z utwardzania węgla i jednostek koksowania opóźnionego – wykazywał kilka trudnych właściwości. Rozkład rozmiarów cząstek wynosił od 0,5 mm do 6 mm, przy czym ponad 40% stanowiły cząstki poniżej 75 mikrometrów. Gęstość masy wynosiła około 480–520 kg/m³, z zawartością wilgoci 2–4% (zmieniającą się sezonowo). Największym wyzwaniem była erozja: wióry koksu mają twardość Mohsa 5,0–5,5 i zawierają ostre, kształtne cząstki, które szybko niszczą lekkie stalowe elementy i proste rury. Ponadto materiał jest umiarkowanie higroskopijny, co oznacza, że gromadzenie się ładunku statycznego i przenikanie w zbiornikach stanowią potencjalne ryzyka. Lokalizacja w Johannesburgu znajduje się na wysokości 1 750 metrów nad poziomem morza, gdzie niższa gęstość atmosferyczna zmniejsza wydajność wiatraków i kompresorów o około 15% w porównaniu z parametrami na poziomie morza. Ten współczynnik korekcyjny wysokości bezpośrednio wpłynął na wybór mocy wiatraka, średnicy rur i układu kompresora. Inżynierowie Headpowder przeprowadzili rozszerzone symulacje DEM (metoda dyskretnych elementów) oraz testy zużycia na małej skali, zanim ukończyli parametry systemu.

Architektura systemu: Przekazywanie w gęstej fazie długiej odległości

Po przeanalizowaniu alternatyw w fazie rozrzedzonej, fazie włókien i fazy gęstej, zespół projektowy w Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. wybrał system przenoszenia o ciśnieniu 6,5 barów (w skali manometrycznej) z układem dwóch zbiorników ciśnieniowych. Ten układ wprawia kawałki materiału przez rurociąg przy stosunkowo niskiej prędkości (5–8 m/s w punkcie początkowym), co znacznie zmniejsza zużycie rur i degradację cząstek w porównaniu z systemami o wysokiej prędkości w fazie rozrzedzonej. Łączna odległość przenoszenia wynosi 1 240 metrów, z 14 uchwytami poziwnymi (łokcie długości 90°, R/D = 10) oraz 28 metrami wzrostu pionowego. Średnica rurociągu została optymalizowana na DN200 (8 cali) dla głównego odcinka, natomiast bliżej zbiornika przyjmowania użyto mniejszej średnicy DN150, aby utrzymać minimalną prędkość przenoszenia. Aby zarządzać spadkiem ciśnienia na tak długim odcinku, system zawiera dwa pośrednie stacje wzmocnienia – każda wyposażona w manometry wtrysku powietrza, które ponownie ożywiają kawałki materiału i zapobiegają zablokowaniu rury. Ta trzyetapowa strategia wzmocnienia jest charakterystyczną cechą rozwiązań pneumatycznego przenoszenia Headpowder na duże odległości i okazała się kluczowa w przypadku Johannesburga, gdzie temperatury otoczenia mogą wahać się od 2°C zimą do 38°C latem, co wpływa na gęstość i sprężalność powietrza.

Wybór kluczowych urządzeń i redundancja komponentów

Każdy główny element został wybrany z podstawowymi kryteriami: trwałość i możliwość konserwacji. Główny źródło powietrza składa się z dwóch wentylatorów rotacyjnych (typię śrubowego, bez oleju), każdy o mocy 75 kW, pracujących równolegle przy automatycznym podziale obciążenia. zbiornik rejestrujący o pojemności 10 m³ łagodzi wahania ciśnienia przed dostarczeniem powietrza do zbiorników ciśnieniowych. Sami zbiorniki transportowe wykonane są z stali 16MnR o grubości ścianki 12 mm i posiadają unikalny koniec fluidizujący, który zapewnia jednorodne wyprowadzenie materiału nawet gdy jest lekko wilgotny. Dla ochrony przed zużyciem rurociągów, Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. zdecydowała na kombinację prostych rur wypełnionych ceramiką (aluminia 92%) oraz bimetalicznych łuków (okładka hardfacing) dla pierwszych 300 metrów – obszaru o najwyższym stopniu zużycia. Po tym etapie użyto standardowej stali odpornych na abraksję (AR400) z monitorowaniem grubości w czasie rzeczywistym. Zbiornik przyjmowy w zakładzie produkcji brikietu jest wyposażony w filtr workowy pulsyjno-powietrzny typu cartridge (obszar filtracji 1 200 m²), aby zatrzymać pozostały pył, utrzymując emisje poniżej 5 mg/Nm³. Wszystkie zawory – w tym zawory kopulowe, zawory motylkowane i zawory odprowadzające – są aktywowane pneumatycznie i kontrolowane za pomocą PLC Siemens S7-1500 z dalekim I/O rozproszonym wzdłuż rurociągu. To umożliwia operatorom w Johannesburgu monitorowanie ciśnienia, przepływu i pozycji zaworów z centralnej sali kontroli, z zapisywaniem danych historycznych do przewidywanej konserwacji.

Systemowe dane wydajnościowe i operacyjne

Po dwutygodniowej fазie testowania w sierpniu 2025 roku system osiągnął stabilny stan operacji z następującymi wskaźnikami wydajności: średnia zdolność transportu wynosiła 18,2 t/h (nieco powyżej gwarantowanej wartości 18,0 t/h), stosunek masy stałej do objętości 42 kg/kg, a prędkość końcowa w zbiorniku odbiorczym wynosiła 10,5 m/s. Spożycie energii na tonę metra wyniosło 6,8 kWh – znacznie niższe niż w poprzednim systemie mechanicznym klienta (9,2 kWh/t·m). Szybkość zużycia rurociągu, mierzona za pomocą ultradźwiękowych mierników grubości w 48 punktach kontrolnych, wynosiła średnio 0,12 mm na 1 000 godzin pracy, co oznacza, że sekcje wykonane z ceramiki powinny przetrwać ponad 25 000 godzin przed wymianą. Dostępność systemu w pierwszych 2 000 godzin pracy komercyjnej wyniosła 98,6%, przy czym większość przerw w działalności wynikała z planowanych czyszczeń filtrów i rutynowych wymian uszczelnień zaworów. Co najważniejsze, emisje pyłu zostały zmniejszone o ponad 90% w porównaniu z starszym konstrukcją transportową, co umożliwiło klientowi spełnienie wymogów Zasady Krajowego Zarządzania Środowiskiem: Jakością Powietrza w Afryce Południowej (NEM:AQA) bez dodatkowych modyfikacji systemów filtracji pyłu.

Filozofia kontroli i integracja automatyzacji

System w Johannesburgu funkcjonuje według całkowicie automatycznej sekwencji „napełnianie – przenoszenie – sprężanie”, ale oferuje również tryby interwencji manualnej do konserwacji i awaryjnego opróżniania. Program PLC zawiera samoadaptujący algorytm, który dostosowuje ciśnienie powietrza w przenośni i odstępy wstrzykiwania pompa wzmacniająca na podstawie pomiarów ciśnienia w czasie rzeczywistym wzdłuż rury. Jeśli różnica ciśnień w jakimkolwiek odcinku o długości 200 metrów przekracza ustalony próg, system automatycznie zwiększa czas trwania impulsu w poprzedniej stacji pompa wzmacniająca, aby zapobiec kruszenia materiału. Ponadto PLC monitoruje temperaturę wyjść kompresora powietrza i oleju w skrzynię rozrządu, uruchamiając alarmy, gdy odchylenia przekraczają ±5°C. Dla zespołu operacyjnego klienta, Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd., dostarczono kompleksowy interfejs ludzi-maszyna z ekranami wizualizacji trendów, logami alarmów oraz przewodnikiem rozwiązywania problemów wbudowanym w system. Zostało również zastosowane zdalne dostęp do diagnostyki (poprzez bezpieczny portal VPN), co umożliwia inżynierom Headpowder w Chinach pomoc w rozwiązywaniu problemów bez konieczności wizyt na miejscu – co jest kluczową zaletą biorąc pod uwagę odległość 10 000 km pomiędzy Shandong a Johannesburg.

Instalacja i logistyka lokalna

Wykonywanie tego przeprowadzenia pneumatycznego w Johannesburgu wymagało dokładnego planowania logistycznego. Trasa rury przechodziła przez mieszankę prywatnych terenów przemysłowych, praw miejskich i przejścia kolejowego – co wymagało sześciu różnych zatwierdzeń zezwoleń. Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. skonsolidowała działania z lokalnym południowoafrykańskim wykonawcą budowlanym w zakresie wykopywania rowów, produkcji ram rur i prac fundamentowych z betonu. Wszystkie główne urządzenia (naczynia ciśnieniowe, wdmuchiwacze, jednostki filtrujące i panele sterowania) zostały dostarczone w kontenerach o wymiarach 12 x 40 stóp z portu Qingdao do Durbanu, a następnie transportowane samochodem przez autostradę N3 do Johannesburga. Łączne transport i opłacenie celnych papierów trwało 38 dni. Instalacja na miejscu zajęła 45 dni roboczych, podczas których główny inżynier projektu Headpowder nadzorował ustawienie naczyń ciśnieniowych, spawanie wszystkich złączy rur (używając technik TIG root-pass i MIG fill) oraz kalibrację wszystkich transdyscyplinarnych pomiarów ciśnienia. Jedną znaczną modyfikacją było zainstalowanie izolacji cieplnej i kabli ogrzewania na pierwszych 150 metrach rury, ponieważ w Johannesburgu zimą czasami dochodzi do temperatur poniżej zera w nocy, co może powodować kondensację wilgoci i następnie zablokowanie lodem. Ta ingineerska modyfikacja, choć nie była elementem oryginalnego projektu, została proaktywnie zalecana przez menedżera projektu Headpowder na podstawie danych pogodowych z przeszłości – decyzja ta zapobiegła kilku potencjalnym przerwom w działaniu.

Ekonomiczna ocena i analiza ROI

Dla klienta decyzja o inwestycji w system pneumatycznego przenoszenia dalekiego zasięgu od Headpowder była uzasadniona nie tylko zgodnością z normami środowiskowymi, ale także konkretnymi korzyściami ekonomicznymi. Całkowity koszt instalacji (urządzenia + transport + instalacja + uruchomienie) wyniósł około 1,85 miliona dolarów. W porównaniu z alternatywą przeniesienia zakładu produkcji briquetów (ocenianej na 4,2 miliona dolarów), ta solucja zaoszczędziła ponad 56% wydatków kapitałowych. Koszty operacyjne – w tym energia potrzebna do wentylatorów, suszenia powietrzem sprężonym i części konserwacji rutynowej – szacuje się na 0,48 dolara za tonę materiału przenoszonego, w porównaniu z 0,72 dolarami za tonę dla starego systemu taśmowego (który wiązał się z wyższymi kosztami wymiany kół i sklejania taśmy). Biorąc pod uwagę roczny przepływ 120 000 ton, oszczędność rocznych kosztów operacyjnych wynosi około 28 800 dolarów, a redukcja czasu bezczynności konserwacyjnej przynosi dodatkowe 15 000 dolarów rocznie w postaci unikniętych strat produkcyjnych. Okres zwrotu z inwestycji, biorąc pod uwagę zarówno wydatki kapitałowe, jak i koszty operacyjne, szacuje się na 4,2 lata – co jest znacznie w ramach 5-letniego horyzontu inwestycji klienta. Ponadto modułowa konstrukcja systemu umożliwia przyszłą rozbudowę możliwości (do 25 t/h) poprzez dodanie trzeciego zbiornika ciśnieniowego i modernizację wentylatorów, bez konieczności wymiany całego rurociągu.

Protokoły konserwacji i strategia części zapasowych

Zdając sobie sprawę, że Johannesburg jest daleko od siedziby Headpowder w Shandong, zespół projektowy opracował kompleksową strategię konserwacji i części zamiennych podczas etapu projektowania. Wdrożono dwupoziomowy plan konserwacji: poziom 1 (codziennie/tygodniowo) obejmuje inspekcje wizualne, oczyszczanie filtrów, testy zaworów bezpieczeństwa ciśnienia oraz smarowanie urządzeń sterujących – zadania wykonywane przez wewnętrzną załogę konserwacyjną klienta po 3-dniowym programie szkoleniowym przeprowadzonym przez Headpowder. Poziom 2 (kwartalny/roczny) obejmuje skanowanie grubości rurociągów, analizę oleju w sprężarkach, wymianę uszczelek zaworów oraz kalibrację czujników ciśnienia. W przypadku kluczowych części zamiennych Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. dostarczyła zestaw startowy, który obejmuje dwa zawory kopulaste, sześć zestawów uszczelek, trzy jednostki przekaźników ciśnienia, jeden kompletny zestaw filtrów i węzeł powietrza awaryjnego – wszystko przechowywane na miejscu w specjalnym pojemniku. Ponadto Headpowder nawiązała umowę dystrybucji z lokalnym dystrybutorem przemysłowym w Johannesburg, co zapewnia, że elementy wymagające częstego serwisu, takie jak ceramiczne rurkowe elementy i noże wzmocniające, mogą zostać dostarczone w ciągu 48 godzin. Ta strategia magazynowania regionalnego znacząco skróciła typową czas realizacji z Chin (która wynosiłaby 30–45 dni), co dało klientowi pewność operacyjną.

Kwestie środowiskowe i bezpieczeństwo

Projekt przenoszenia pneumatycznego kładł duży nacisk na bezpieczeństwo środowiskowe i pracownicze. System funkcjonuje pod ciśnieniem ujemnym w miejscu przyjmowania, co zapewnia, że ewentualne wycieki powodują napływ powietrza, a nie pył – kluczowy zasada projektowa dla drobnych produktów koksu, które są klasyfikowane jako zagrożenie dla układu oddechowego (R41 i R48) według Ustawy o Niebezpiecznych Substancjach Południowej Afryki). Wszystkie złącza rurociągów są wyposażone w tytanowe uszczelki i sprężynowe uszczelki, aby utrzymać integralność zamykania podczas cykli rozszerzania cieplnego. Filtr workowy w zbiorniku przyjmowym zawiera zapobiegawczy urządzenie przeciwdziałające iskrze oraz alarm ciśnienia różnicowego, który aktywuje automatyczne wyłączenie, gdy filtr zostanie przeładowany. Ponadto cała linia przenoszenia jest połączona elektrycznie i uziemiona, aby zapobiec rozpraszaniu statycznemu, ponieważ drobne produkty koksu mają minimalną energię zapłonu około 10 mJ – co sprawia, że kontrola statyczna jest niezbędnym elementem bezpieczeństwa. W fazie uruchamiania Headpowder przeprowadziła kompleksowe badanie HAZOP wraz z specjalistami ds. bezpieczeństwa klienta, identyfikując 17 potencjalnych scenariuszy odchylenia i wprowadzając działania zaradcze dla każdego z nich. Ostateczny system przeszedł wszystkie audyty bezpieczeństwa bez żadnych niezgodności.

Nauki wyciągnięte i najlepsze praktyki dla przyszłych transmisji z daleka

Z tego przypadku w Johannesburgu wynikły kilka cennych wniosków, które Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. włączyło teraz do swoich standardowych wytycznych projektowych dla dalekiego przenoszenia pneumatycznego. Po pierwsze, korekta wysokości wynikająca z parametrów wentylatora nie może być obliczona za pomocą prostej liniowej interpolacji; zamiast tego należy używać specyficznych danych psychrometycznych z miejsca realizacji (w tym ciśnienie barometru, wilgotność względna i średnia temperatura), aby dokładnie określić wymiary urządzeń przemieszczających powietrze – lekcja ta została potwierdzona, gdy początkowy wybór wentylatora musiał zostać zwiększony z 65 kW do 75 kW po szczegółnym modelowaniu termodynamicznym. Po drugie, stacje wzmacniające powinny być rozmieszczone nierówno, z bliższymi odstępami na początku linii (gdzie ciśnienie jest wyższe, a gęstość materiału większa) oraz szerszymi odstępami w kierunku końca. W tym instalacji pierwsza stacja wzmacniająca znajdowała się w odległości 380 m, druga w 780 m, a trzecia w 1 080 m – co przyczyniło się do optymalnego rozdzielenia ciśnienia. Po trzecie, wybór rąk długiego promienia (R/D = 10) okazał się lepszy niż rąki krótkiego promienia lub łuków miterowych, co zmniejszyło zarówno zużycie, jak i spadek ciśnienia o około 18%, jak pokazano podczas prób działania. Wreszcie, włączenie „cyklu oczyszczania”, w którym czyste powietrze przepływa przez linie przez 90 sekund po każdej partiach, zapobiega gromadzeniu się drobnego pyłu w niskich punktach, eliminując konieczność ręcznego czyszczenia w kolejnych operacjach. Te ulepszenia projektowe są teraz częścią specjalnego narzędzia inżynierskiego Headpowder dla wszystkich projektów w Afryce i na Bliskim Wschodzie.

Porównanie przypadków z innymi instalacjami pneumatycznymi do przenoszenia materiałów w Afryce

Chociaż ten projekt w Johannesburgu jest jednym z najdłuższych przykładów przeprowadzania przenoszenia pneumatycznego drobnych koksu w Afryce Południowej, warto porównać go z innymi lokalnymi instalacjami obsługiwanymi przez Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. Na przykład system przenoszenia popiołu o długości 650 metrów w Tshwane (Pretoria) funkcjonował przy niższym ciśnieniu (4,0 bar) i niższej mocy (12 t/h), ale nie wymagał stacji wzmacniania ciśnienia ze względu na lżejszą gęstość materiału i mniejsze zużycie energii. System surowca cementowego o długości 900 metrów w Durbanie wykorzystał kombinację wysokiego ciśnienia i niskiej gęstości wakuuma, ale napotkał częste zatkanie filtrów z powodu wysokiej wilgotności w pobliżu wybrzeża – problemu, którego nie ma w suchym klimacie Johannesburgu. System w Johannesburgu, z układem ciśnieniowym wspomaganym przez stacje wzmacniania ciśnienia, stanowi najbardziej zaawansowany technologicznie rozwiązanie, które Headpowder wprowadziło do Afryki. Stał się on od tego czasu referencją dla potencjalnych klientów w Zambii, Zimbabwe i Botswanie, którzy oceniają podobne przenosy dalekiego zasięgu dla węgla, petkoku i koncentratów mineralnych. Sukces tego projektu również wzmocnił reputację Headpowder jako niezawodnego partniera dla przemysłu afrykańskiego, pokazując, że inżynieria chińska może spełniać i przekraczać rygorystyczne standardy wydajności i bezpieczeństwa wymagane przez regulatory południowoafrykańskie.

Informacje od klientów i długoterminowa współpraca

Sześć miesięcy po przekazie rynkowym kierownik zakładu klienta udzielił oficjalnych uwag firmie Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd., podkreślając kilka pozytywnych aspektów: automatyzację systemu typu „ustaw i zapomnij”, która zmniejszyła interwencję operatora o 70%; spójną zdolność transportową nawet gdy wilgotność materiału dostarczanego zmieniała się od 2% do 5%; oraz szybką obsługę techniczną z zespołu obsługi klienta firmy Headpowder. Klient docenił również szczegółowy pakiet dokumentacji – w tym projekty architektoniczne, schematy elektryczne, protokoły konserwacji oraz rysunki 3D rur – co ułatwiło im własny program szkoleniowy dla nowych kierowników zmian. W wyniku tej udanej współpracy klient już skontaktował się z Headpowder w celu przygotowania wstępnego projektu drugiej linii transportowej (1 800 metrów) mającej połączyć nowy magazyn koksu z rozszerzoną fabryką formowania cegieł, planowanym na 2027 rok. Ta potencjalna druga faza będzie zawierać jeszcze bardziej zaawansowane funkcje, takie jak przewidywanie zużycia poprzez AI i automatyczne optymalizacja kierowania rur, opierając się na solidnej podstawie ustanowionej przez obecne instalacje w Johannesburgu.

Wnioski i perspektywy przyszłości pneumatycznego transportu w Afryce

Przypadek przenoszenia pyłu z koksu w Johannesburgu pokazuje, jak Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. łączy solidny projekt inżynieryjny, dostosowanie do specyfiki terenu oraz kompleksową obsługę po sprzedaży, aby rozwiązać złożone problemy związane z przenoszeniem dużych materiałów w odległych międzynarodowych lokalizacjach. Przez skuteczne radzenie sobie z poważnymi trudnościami takimi jak daleka odległość, cząstki abrazywne, wysoka wysokość i zmienne warunki klimatyczne, Headpowder udowodniło, że chińska technologia przenoszenia pneumatycznego jest w pełni konkurencyjna wobec europejskich i amerykańskich alternatyw – a często bardziej ekonomiczna. Dla operatorów przemysłowych w Afryce, gdzie rozwój infrastruktury szybko zwiększa zapotrzebowanie na efektywny transport bez pyłu węgla, koksu, minerałów i produktów rolniczych, ten projekt stanowi konkretny dowód tego, co jest możliwe. Modularny, oparty na wzmocnieniach podejście w fazie gęstej oferuje skalowalny model, który można dostosować do różnych pojemności, odległości i rodzajów materiałów, co sprawia, że jest to uniwersalne rozwiązanie dla różnorodnego środowiska przemysłowego kontynentu.

Aby uzyskać więcej informacji na temat tego projektu lub omówić swoje wymagania dotyczące przenoszenia pneumatycznego, prosimy o bezpośredni kontakt z Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. Nasz zespół jest gotowy do zapewnienia studiów wykonalności, próbnych testów oraz kompleksowych usług inżynieryjnych, zakupowych i budowlanych (EPC) dla projektów od krótkich przenoszeń wewnątrz zakładu do ultra-długich systemów międzystronnych. Zachęcamy klientów z Afryki, Bliskiego Wschodu, Azji Południowo-Wschodniej i innych regionów do składania zapytań. Prosimy o kontakt z naszym menedżerem projektowym, panem Zhangiem, który kierował zespołem w Johannesburgu i może dostarczyć bezpośrednie informacje na temat projektu i operacji tego udanego przypadku. Aby uzyskać szybkie pomoc, można skontaktować się z panem Zhangiem przez WeChat pod numerem 15662777102. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz wstępnej szacunkowej budżetowej, propozycji technicznej czy umowy na wizytę w miejscu realizacji, Shandong Headpowder Engineering Co., Ltd. jest zobowiązane do dostarczenia efektywnych, trwałych i ekologicznie odpowiednich rozwiązań przenoszenia pneumatycznego dostosowanych do specyficznych warunków procesowych. Cieszymy się nadzieją budowania następnej generacji infrastruktury obsługi materiałów w całym regionie – jedną wiarygodną linii przenoszenia po raz kolejny.